【中玻網(wǎng)】華光玻璃集團全國首條全氧燃燒超白玻璃生產(chǎn)線(xiàn)點(diǎn)火半個(gè)多月來(lái)穩定運行。在這條生產(chǎn)線(xiàn)的中心控制室看到，巨大的控制柜上數十個(gè)指示燈，以及20多個(gè)監控屏清晰地顯示著(zhù)封閉生產(chǎn)線(xiàn)的內部燃燒等情況。在這條長(cháng)400米左右、能給企業(yè)帶來(lái)滾滾利潤的生產(chǎn)線(xiàn)旁，工作人員說(shuō)：“現在正在進(jìn)行烤窯，本月15日左右靠前片高附加值的玻璃就可順利出窯了。”
　　據了解，為改造提升傳統制造業(yè)，推動(dòng)企業(yè)發(fā)展方式的轉變，蚌埠玻璃工業(yè)設計研究院利用自主創(chuàng )新的具有全部先進(jìn)水平的浮法玻璃窯爐全氧燃燒技術(shù)，采用全氧燃燒、煙氣余熱發(fā)電、超白玻璃制造技術(shù)等，對華光集團日熔化量550噸浮法玻璃生產(chǎn)線(xiàn)進(jìn)行了技術(shù)改造。該項目創(chuàng )新性主要體現于初次在大型浮法玻璃熔窯中采用全氧替代傳統的空氣助燃。該項目被列入國家發(fā)改委、工業(yè)信息部要點(diǎn)產(chǎn)業(yè)振興和技術(shù)改造新增中點(diǎn)預算內投入資金項目，是科技部“十一五”要點(diǎn)節能減排項目之一，也是中國浮法玻璃行業(yè)靠前個(gè)全氧燃燒生產(chǎn)線(xiàn)。該項目將為我國浮法生產(chǎn)線(xiàn)采用全氧燃燒技術(shù)探索出一個(gè)新的模式，進(jìn)一步推動(dòng)我國玻璃行業(yè)節能減排和技術(shù)進(jìn)步。
　　浮法玻璃熔窯傳統的空氣助燃，只有21%的氧氣參與助燃，78%的氮氣不僅不參與燃燒，還攜帶大量的熱量和廢氣排入大氣。全氧燃燒與傳統的空氣助燃方式相比，具有低投入資金、低能耗、低煙塵排放等顯著(zhù)優(yōu)點(diǎn)，符合世界玻璃技術(shù)發(fā)展新趨勢，在全部玻璃會(huì )議上被稱(chēng)為玻璃熔化技術(shù)發(fā)展歷史上的“第二次革命”。
　　該項目于2010年8月起正式動(dòng)工，經(jīng)過(guò)5個(gè)多月的緊張施工和調試，上月該超白浮法玻璃生產(chǎn)線(xiàn)技改項目順利竣工。熔窯、錫槽、退火窯等方面均采用了目前全部先進(jìn)的工藝技術(shù)和設備，為生產(chǎn)出優(yōu)異低耗的浮法玻璃提供了技術(shù)支撐和設備保障。項目投產(chǎn)后將形成年產(chǎn)優(yōu)異浮法玻璃、超白玻璃337萬(wàn)重量箱的產(chǎn)能，產(chǎn)品不僅廣泛應用于汽車(chē)、制鏡、鍍膜、鋼化、中空、夾層加工玻璃和高等建筑玻璃，而且還為電子信息、太陽(yáng)能光伏產(chǎn)業(yè)提供了優(yōu)異的基片。此外，配套建設的余熱發(fā)電項目今年一季度投產(chǎn)后將實(shí)現年供電量1226萬(wàn)度。據預測，通過(guò)這次改造，該生產(chǎn)線(xiàn)能耗將降低22%以上，年節約標準煤可達17681噸，各類(lèi)污染物排放也將大幅度下降，其中廢氣排放量減少60%以上，廢氣中氮氧化合物下降80～90%、煙塵和粉塵也降低50%以上，華光集團年銷(xiāo)售收入將新增1.8億元，年利潤新增6637萬(wàn)元，經(jīng)濟效益和社會(huì )效益十分顯著(zhù)。