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玻璃窯爐煙氣余熱回收-由于余熱是與其它生產(chǎn)設備及工藝密切相關(guān)，故玻璃窯爐煙氣余熱利用又具有以下特點(diǎn)：1.熱負荷不穩定，主要有工藝生產(chǎn)過(guò)程所決定。2.煙塵的成分、濃度、粒度差別比較大。從而使鍋爐的受熱面布置受影響，必須考慮防磨、堵灰及除塵。3.煙氣成分的多樣性，使有的煙氣具有腐蝕性。如煙氣中的SO2 、煙塵或爐渣中的各種金屬和非金屬元素等都可能對余熱設備產(chǎn)生低溫或高溫腐蝕和積灰。4.受安裝物所固有條件的限制。如有的對鍋爐進(jìn)、出煙口標高的限制；有的對鍋爐排煙溫度的限制，使其滿(mǎn)足生產(chǎn)工藝的要求。

玻璃窯爐煙氣余熱回收必須考慮以下幾方面的因素和相應的不確定性：2.1 除塵技術(shù) 成熟的玻璃窯爐粉塵治理可選擇電除塵、袋式除塵、濕法除塵等技術(shù)。除塵技術(shù)的選擇，將根據工程項目的適用工藝來(lái)確定。如選擇濕法脫硫時(shí)，濕法除塵將具有更好的協(xié)同適應性。 各種除塵技術(shù)性能表如下

序號除塵技術(shù)除塵效率，%出口濃度，mg/Nm3使用條件普及情況說(shuō)明· 1袋除塵器99.99≤20溫度≤220℃常規除塵主要的選擇方案之一�！� 2電除塵器99%≤30溫度≤380℃常規除塵方案之一，已在不少行業(yè)的高溫環(huán)境下使用�！� 3濕法除塵90%≤30水資源豐富，且配套水處理方案早期除塵方案，現多使用于特殊工況要求。

2.2玻璃窯爐煙氣脫*技術(shù)脫硫方案中，可選擇成熟的濕法脫硫（雙堿法、石灰石石膏法）、半干法、高溫干法。濕法中成功應用的方案有雙堿法、石灰石石膏法、MgO法、氨法，根據調研情況，雙堿法和石灰石石膏法在運行成本和操作維護上具有優(yōu)勢。另脫*技術(shù)的簡(jiǎn)化應用，可滿(mǎn)足玻璃窯爐煙氣的調質(zhì)要求。

2.3玻璃窯爐煙氣脫硝技術(shù)脫硝主流技術(shù)有選擇性催化還原反應（SCR）、選擇性非催化還原反應（SNCR）及濕法脫硝。SCR是被證明可適應玻璃窯爐脫硝的技術(shù)方法；SNCR無(wú)法應用于玻璃行業(yè)；濕法脫硝效率較低（＜40%），無(wú)法單獨滿(mǎn)足玻璃脫硝要求，在濕法脫硫應用中，作為組合技術(shù)使用。

在SCR技術(shù)的應用受限于催化劑的技術(shù)發(fā)展，先應用的均為中溫催化劑（溫度270℃~400℃間），更適用的低溫催化劑（溫度＜180℃）仍處于研發(fā)階段。

3玻璃窯爐煙氣污染物整體減排工藝從協(xié)同治理玻璃熔窯粉塵、NOx、SO2等污染物的整體工藝考慮，整體設計工藝方案。以下工藝方案，依據窯爐產(chǎn)量、現有生產(chǎn)線(xiàn)工藝、技術(shù)適用性和成本等因素選擇

3.1玻璃窯爐煙氣余熱（發(fā)電）鍋爐+高溫電除塵+SCR工藝從余熱鍋爐改造出口引出煙氣（350℃左右），經(jīng)高溫除塵器后，將粉塵濃度降低到30mg/Nm3，后進(jìn)入SCR脫硝反應器，噴入的還原劑在催化劑的作用下，將NOx還原成N2和H2O，后煙氣回余熱鍋爐低溫段繼續利用。